胶合板

胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。

胶合板是家具常用材料之一，为人造板三大板之一，亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。纵横方向的物理、机械性质差异较小。常用的胶合板类型有三合板、五合板等。胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。

胶合板通常的长宽规格是：1220×2440mm，而厚度规格则一般有：3、5、9、12、15、18mm等。主要树种有：榉木、山樟、柳按、杨木、桉木等。

胶合板，又称多层板，是由三层或多层薄木片(单板)通过胶粘剂粘合而成的人造板材。这些单板通常由木段旋切而成，其纤维方向在胶合过程中互相垂直排列，以增强板材的整体强度和稳定性。胶合板的结构通常包括表层单板(表板)和里层单板(芯板)，正面的表板称为面板，背面的表板称为背板。

胶合板的工作原理

1、层叠与粘合：

单板经过严格的筛选和处理后，按照纤维方向互相垂直的原则进行层叠。

在层叠过程中，使用适量的胶粘剂将各层单板紧密地粘合在一起。

2、热压固化：

层叠好的板坯被送入热压机中，在高温高压下进行固化处理。

热压过程中，胶粘剂逐渐固化，形成牢固的胶合层，将各层单板紧密地结合在一起。

3、形成整体结构：

经过热压固化后的胶合板，其各层单板之间形成了稳定的整体结构。

这种结构使得胶合板具有优异的物理力学性能，如强度、稳定性和耐久性等。

4、改善木材性能：

胶合板的生产过程中，通过合理的结构设计和工艺处理，可以有效地改善天然木材的各向异性特性。

使得胶合板在强度、稳定性等方面更加均匀和可靠。

一、胶合板的特点

1、结构稳定：

胶合板由多层薄木片或木纤维通过胶粘剂粘合而成，具有结构强度好、稳定性高的特点。

相邻层单板的纤维方向互相垂直，使得胶合板在各个方向的物理和机械性能较为均衡。

2、变形小、收缩率小：

胶合板在生产过程中经过严格的工艺处理，具有变形小、收缩率小的特点。

这使得胶合板在各种应用场合下都能保持较好的尺寸稳定性和形状稳定性。

3、表面平整：

胶合板的表面经过砂光等处理，具有平整光滑的特点。

这使得胶合板在作为装饰面板的底板、板式家具的背板等方面具有广泛的应用。

4、耐腐蚀性能好：

胶合板的主要原材料选用高分子成分的不饱和聚脂树脂和木皮组成，能有效抵抗酸、碱、盐等介质的腐蚀。

在一般情况下，能够长期保持安全运行。

5、抗老化性能和耐热性能好：

胶合板可在-40℃~70℃温度范围内长期使用。

采用特殊配方的耐高温胶合板还可在200℃以上温度正常工作。

6、抗冻性能好：

在零下20℃以下，结冰后不会发生冻裂。

7、重量轻、强度高：

胶合板的相对密度在1.52.0之间，只有碳钢的1/41/5。

但其拉伸强度却接近甚至超过碳素钢，而比强度可以与高级合金钢相比。

8、可设计性好：

胶合板可以灵活地设计出各种结构产品，以满足不同的使用要求。

这使得胶合板在航空航天、高压容器等领域具有广泛的应用前景。

9、耐磨性好：

胶合板经过表面硬化处理后，耐磨性能显著提高。

经300万次旋转后，其磨损深度相对较小。

二、胶合板的用途

1、家具制造：

胶合板是家具制造中的常用材料，主要用于制作床架、衣柜、书桌等家具。

其优异的物理性能和稳定性使得胶合板在家具行业中得到广泛应用。

2、建筑领域：

在建筑领域，胶合板用于墙体、屋顶和地面的饰面，具有隔热、隔音和防火的作用。

此外，胶合板还用于建筑物的内部装修，如隔墙、顶棚和墙裙等。

3、船舶制造：

胶合板具有防水、防潮的特性，使其在船舶制造中具有广泛的应用。

主要用于船舶的甲板及内部装修。

4、火车车厢：

胶合板也用于火车车厢的内部结构制作，如车厢壁板、地板等。

5、汽车制造：

在汽车制造中，胶合板可用于制作内饰件、隔音板等部件。

6、包装箱制作：

胶合板还用于制作各种包装箱，如木箱、纸箱等。

其防水、防潮的特性使得胶合板在包装行业中具有广泛的应用前景。

7、其他用途：

胶合板还可用于制作乐器、体育用品、工艺品等。

在航空航天领域，胶合板也具有一定的应用前景。

1、日常清洁

胶合板家具或物品的表面应定期用柔软的湿抹布擦拭，以去除灰尘和污渍。

切勿使用水直接冲洗胶合板，以免导致夹板脱胶。

对于顽固的污渍，可以使用洗涤剂或专用的清洁剂去除，然后用柔软的湿抹布擦拭干净。

2、防止变形

胶合板应放置在平稳的地面上，以防止损坏榫眼结构。

避免将胶合板长时间暴露在阳光直射下，以防止其变形。

胶合板不宜放在潮湿不通风的地方，以免受潮膨胀而变坏。

3、裂缝处理

如果胶合板出现裂缝，应及时进行处理以防止裂缝延伸和扩大。

可以使用油灰和颜料拌匀后嵌平裂缝，待干燥后进行打磨处理。

对于较大的裂缝，可以使用木条或腻子进行填补，并用胶黏剂粘合后进行砂光处理。

4、防潮防虫

可以在胶合板家具内放置花椒、樟脑或烟叶等物品，以预防老鼠、蛀虫及蟑螂等害虫的侵害。

定期检查胶合板家具或物品的底部和边缘，确保没有潮湿或虫蛀的迹象。

5、维护漆面

胶合板的漆面是保护其内部结构和美观的重要部分。

切忌使用碱水和开水洗刷胶合板表面，以免损坏漆面。

如果家具表面沾上碱水或污渍，应及时用水擦净并打上光腊以保护漆面。

6、定期翻新

对于使用时间较长的胶合板家具或物品，可以定期进行翻新处理。

可以使用砂纸对表面进行打磨处理，然后重新上漆或打蜡以保持其光泽和美观。

一、原材料准备

胶合板的主要原材料是原木，通常选用材质均匀、无裂纹、无节疤的木材。原木经过锯断、剥皮等预处理后，进入旋切工序。

二、旋切工序

旋切是胶合板生产流程中最主要的环节，也是应用最广的单板生产方式。通过旋切机将原木切成一定厚度的单板，单板的厚度根据胶合板的用途和规格而定，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1.8mm左右。旋切过程中会产生碎单板和木芯等废料，这部分损耗率在15%~25%。

三、干燥工序

旋切后的单板含水率很高，必须进行干燥处理，以确保其含水率达到胶合板的生产工艺要求。通常采用自动化干燥设备，干燥时间仅需710分钟，干燥效率更高，速度更快，效果更好。干燥后木材尺寸会变小，称为干缩，干缩损耗率一般为4%10%。

四、单板整理与涂胶组坯

干燥后的单板需要进行整理，包括剪切、拼板和修补等工序。将规格不一的单板剪切成规定尺寸，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板通过修补达到工艺要求。然后进行涂胶组坯，涂胶量要均匀，芯板涂胶量一般控制在320340克/平米，单板夹面控制在290320克/平米。涂胶后将单板按照木纹方向纵横交错组成板坯。

五、预压(冷压)工序

预压也称为冷压，其作用是使各单板基本粘连，防止板坯在移动搬运过程中出现单板错位、芯板叠层等缺陷。同时可增加胶液流动性，方便单板表面形成良好的胶膜，避免缺胶、干胶的现象。预压通常在预压机中进行，经过快速冷压后可制成芯板。

六、热压工序

热压是胶合板生产中的关键工序之一，热压机是胶合板生产中的主要设备。热压过程中，板坯在高温高压下发生胶合反应，形成牢固的胶合板。热压温度和时间需根据胶种和板坯厚度进行调整，一般尿醛胶热压温度不低于105摄氏度，时间为11.2分钟/毫米;酚醛胶热压温度不低于120摄氏度，时间为1.21.5分钟/毫米。热压结束后，板坯需放置冷却约15分钟，确保产品结构稳定、强度高。

七、后续处理工序

热压后的胶合板需要进行裁边、刮灰、砂光等后续处理工序。裁边是将热压好的毛板裁成规格板材;刮灰是对板面进行修补处理，填补板面缺陷;砂光则是使板面光洁美观。这些工序完成后，胶合板就进入了检验分等阶段。

八、检验分等与包装入库

对生产出的胶合板进行质量检验，按照规定的标准进行分级。检验合格后，进行打包入库储存，避免日晒雨淋。这些胶合板将被运输到全国各地家具制造企业，最终制成高端家具家居产品。

九、工艺损耗与质量控制

在胶合板整个生产过程中，会产生一定的工艺损耗，包括有形损耗(如加工剩余物)和无形损耗(如干缩和压缩)。这些损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。因此，在胶合板生产过程中，需要严格控制各个环节的质量，确保生产出的胶合板符合相关标准和要求。

一、选购注意事项

材质与外观：根据用途及个人喜好选择相适合的材种、花纹和颜色等。胶合板的外观质量直接影响使用效果，其面板不应有破损、碰伤、腐朽、节疤、裂纹、压痕、污染、毛糙等疵点。

拼接与厚度：选择各层单板拼接严密，没有叠层或离缝的胶合板。购买时需测量胶合板的实际厚度，确保与商家销售时标称的厚度相符。

胶合性能：重视胶合板的胶合性能，选择胶层结构稳定、无开胶现象的板材。购买时可用手敲胶合板各部位，声音发脆通常证明质量良好，若声音发闷则可能表示胶合质量不佳。也可用刀撬法检验胶合性能。

环保性：选择环保胶合板，避免购买有明显刺激性气味的胶合板。

二、生产注意事项

旋切质量：旋切是胶合板生产流程中最主要的环节，旋切单板的质量将直接影响胶合板的成品质量。

干燥效率：干燥工序需确保单板含水率达到生产工艺要求。自动化干燥相比传统自然晾晒方法，干燥时间更短，效率更高。

拼接与涂胶：拼接方式及涂胶的胶黏剂用料决定了胶合板板材的稳固性和环保性。行业内先进的全联拼法以及齿拼结构，将干燥后的旋切单板拼接成整张大板，保证单板良好的弹性和韧性。

热压养生：热压是胶合板生产工序中的关键设备之一，可避免胶合板产生鼓泡和局部脱胶的问题。热压结束后，板坯需放置冷却，确保产品结构稳定、强度高。

三、使用与维护注意事项

避免超载：胶合板木箱在使用时不宜超过其负载能力要求，高度通常控制在木箱宽度的三分之二。

正确搬运：使用叉车搬运胶合板时，需保持一定速度前后、上下移动，避免急刹车、急转弯，防止托盘损坏和货物倒塌。

定期维护：胶合板在使用过程中需定期维护，包括检查其结构稳定性、表面质量等，确保使用安全。

防火防潮：胶合板虽然具有一定的耐久性，但仍需注意防火防潮，避免长时间暴露在潮湿或高温环境中。

四、存放注意事项

堆放高度：为了安全起见，胶合板堆放时不宜过高，通常只能堆放两层，并在货物之间放置木盖以防止塌陷。

存放环境：胶合板应存放在干燥、通风良好的环境中，避免长时间暴露在阳光直射下或潮湿环境中。

定期检查：存放期间需定期检查胶合板的状态，包括其表面质量、结构稳定性等，如有异常需及时处理。

一、胶合强度低或脱胶

原因分析

胶液质量差，可能由于胶粘剂配方不合理、质量不稳定或存放时间过长导致性能下降。

涂胶量不足或涂胶不均匀，导致部分区域未能形成有效的胶合层。

陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜。

热压条件未控制好，如压力不足、温度过低或热压时间太短。

单板质量差，如毛刺沟痕太深、旋切质量差或含水率太高。

排除方法

检查并更换质量合格的胶粘剂，确保胶粘剂的性能稳定且符合生产要求。

调整涂胶量，确保涂胶均匀且符合工艺要求。

控制陈化时间，避免胶液过干或过湿。

适当提高热压压力、温度或延长热压时间，确保胶合层充分固化。

提高单板旋切质量，控制单板含水率在适宜范围内。

二、鼓泡和局部脱胶

原因分析

单板含水率太高或干燥不均匀，导致热压过程中水分蒸发形成气泡。

涂胶量过大，导致胶层过厚，热压时易产生气泡。

降压速度过快或热压温度过高，导致胶层未能充分固化而脱胶。

树脂缩合程度不够，导致胶合强度低。

排除方法

控制单板含水率在8%~12%的范围内，并确保干燥均匀。

调整涂胶量，避免胶层过厚。

降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低，确保胶层充分固化。

检查树脂质量，确保树脂缩合程度符合生产要求。

三、翘曲

原因分析

胶合板结构和加工工艺不符合对称原则，导致内应力分布不均。

单板含水率不均匀，导致热压过程中水分蒸发速度不同而产生翘曲。

温度、压力过高，导致胶层固化过快而产生内应力。

排除方法

注意遵守对称原则，确保胶合板结构和加工工艺的合理性。

提高单板干燥质量，确保含水率均匀。

适当降低温度和压力，避免胶层固化过快而产生内应力。

四、透胶

原因分析

单板质量太差，背面裂隙过大，导致胶液渗透。

胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短。

热压的温度过高或压力过大，导致胶液渗透。

排除方法

提高单板质量，减小背面裂隙深度。

提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间。

降低热压温度或降低热压的单位压力。

五、其他常见问题及排除方法

芯板叠层离缝

原因：芯板未整张化、手工排芯间隙掌握不准、装板时芯板移动错位等。

排除方法：芯板整张化或涂胶陈化后再排芯;装板时防止芯板错位;芯板边部剪切齐直。

板面压痕

原因：垫板表面凹凸不平、垫板表面粘有胶块或杂物、单板碎片或杂物夹入板层间。

排除方法：检查、更换垫板;清理垫板表面杂物;确保单板碎片或杂物不夹入板层间。

甲醛释放量超标

原因：胶粘剂质量差、胶合工艺不合理。

排除方法：选用低甲醛释放量的胶粘剂;优化胶合工艺，如降低热压温度、延长热压时间等。