拉床

拉床是用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产。大多数拉床只有拉刀作直线拉削的主运动，而没有进给运动。

1. 主轴和进给系统 拉床的主轴通常由电机驱动，在工作时可以通过变速器进行调节转速。主轴的旋转运动带动刀具进行切削，创造出所需的加工形状。同时，拉床的进给系统能够控制工件在主轴方向上的运动，实现对工件的加工。 

2. 切削原理 拉床的切削原理与其它切削设备类似，通过刀具对工件进行切削。切削是指刀具对工件进行形状改变的物理过程，拉床通过控制刀具的运动和压力，实现对工件的切削加工。 

3. 自动化控制系统 现代化的拉床设备通常配备有自动化控制系统，可以通过数控程序实现对加工过程的精准控制。操作员可以通过输入加工参数、路径等信息，让拉床按照预设的要求进行加工，提高加工精度和效率。 

4. 加工过程 在拉床的加工过程中，工件被夹持在工作台上，主轴带动刀具对工件进行切削。同时，进给系统控制工件沿主轴方向进行运动，完成整个加工过程。操作人员通过控制系统对加工过程进行监控，确保加工质量。

一、拉床的特点

高精度加工：拉床使用拉刀作为刀具，能够获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，满足精密加工的需求。

高效率生产：拉削加工生产效率高，特别适用于成批大量生产，可以显著提高生产效率和降低成本。

运动平稳：拉床在加工过程中运动平稳，无冲击振动，拉削速度可以无级调节，使得加工过程更加稳定可靠。

拉力可控：拉床中的拉力可以通过压力来控制，实现更精细的加工控制，满足不同加工需求。

结构简单：虽然拉床类型多样，但其基本结构相对简单，主要由拉削工具、夹具、驱动装置和支撑架组成，便于维护和操作。

多样化类型：拉床按结构可分为卧式和立式;按应用领域和功能可分为液压拉床、自动拉床、硬式拉床、螺旋拉床、内拉床、外拉床等，满足不同的加工需求。

液压驱动：许多拉床采用液压系统作为传动驱动系统，利用液压泵和液压缸装置实现大功率的运转和拉削加工，提高加工精度和稳定性。

二、拉床的用途

加工通孔和平面：拉床主要用于加工工件的通孔、平面和成形表面，广泛应用于汽车、摩托车、农机、电子、航空、造船及工程机械等领域。

拉削内表面：内拉床用于拉削工件的内表面，如花键孔、方孔等，满足特定形状和精度的加工需求。

拉削外表面：外拉床则用于拉削工件的外表面，包括立式外拉床、侧拉床、连续拉床等，适用于不同形状和大小的工件加工。

高效替代传统工序：拉削一道工序可取代传统的铣、磨、刨三道工序，大大简化了加工流程，提高了加工效率。

特殊形状加工：拉床还可以用于加工各种特殊形状的孔眼或键槽，如螺旋花键、多边形等，满足复杂工件的加工需求。

外表保养

(1) 清洗机床外表、导轨，修光毛刺，无锈蚀，无黄袍。(2) 检查补齐手球、手柄、螺钉、螺帽。

液压传动

(1) 检查压力表是否灵敏可靠。(2) 检查油质、保持良好，清洗油池。(3) 检查拉杆、螺杆、导轨是否拉毛。(4) 调整各部塞铁间隙。(5)清洗检查油泵、轴承及各阀类元件。

冷却系统

(1) 清洗冷却液，无铁屑，无杂物。(2) 管路畅通清洁，牢固。(3) 根据情况调换冷却油。

拉床生产工艺是制造业中一项重要的金属加工技术，它利用拉刀对工件进行旋转切削，以实现材料形状和尺寸的精确加工。拉床生产工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、机械制造等领域，对于提高生产效率和加工质量具有重要意义。

二、拉床生产工艺流程

准备工作

检查拉床的各个部件是否正常，包括主轴、传动系统、夹具等。

准备好所需的拉刀、工件材料、模具等。

根据工件材料和加工要求，选择合适的拉刀和切削参数。

工件夹紧

工件被夹紧在拉床的工作台上，通过夹具或夹具系统确保工件稳定固定在特定的位置。

夹紧过程需确保工件与拉床主轴同轴，以提高加工精度。

切削刀具设置

切削刀具被设置在固定的位置，并随着拉床主轴的旋转而移动。

刀具的选择需根据工件材料和加工要求来确定，如硬质合金刀具、高速钢刀具等。

切削过程

当拉床主轴旋转时，切削刀具通过切削运动将金属材料逐渐切削掉。

切削过程中，需根据加工要求调整切削深度、切削速度等参数。

切削过程中还需注意监控切削力、切削温度等参数，以确保加工过程的稳定性和安全性。

加工完成与后续处理

切削过程完成后，工件上会形成所需的形状和尺寸。

将工件从拉床上取下，进行后续处理如清洗、去毛刺等。

对加工件进行质量检验，确保满足设计要求。

三、拉床生产工艺的关键要素

刀具选择

刀具的选择直接影响加工效率和加工质量。需根据工件材料、加工要求等因素选择合适的刀具类型和规格。

切削参数调整

切削参数的调整包括切削深度、切削速度、进给量等。合理的切削参数可以提高加工效率和质量，同时减少刀具磨损和工件变形。

冷却与润滑

由于拉床切削过程中会产生大量热量和摩擦，因此需要进行良好的冷却和润滑。这有助于降低切削温度、减少刀具磨损和延长刀具使用寿命。

设备维护与保养

定期对拉床进行维护和保养是确保其长期稳定运行的关键。包括清洁设备、检查各部件磨损情况、更换易损件等。

1. 操作规范：在使用拉床前，应详细了解并熟悉拉床的操作规程和安全操作规范，严格按照操作手册进行操作，以防发生意外事故。 

2. 维护保养：定期对拉床进行检查和维护保养，保证设备的正常运转和安全性能。特别是对设备的润滑部位和电气部分要定期进行检查和保养。 

3. 安全防护：在操作拉床时，应正确佩戴防护用具，如安全帽、护目镜、防护手套等，确保人身安全。同时，要保持工作区域的整洁与清晰，并对设备周围的安全隐患进行排除。 

4. 加工材料选择：根据加工要求选择合适的金属材料，避免使用过硬或者不合适的材料对设备造成损坏。 

5. 设置参数：在进行加工操作前，需要根据加工零件的要求合理设置拉床的参数，包括刀具的速度、进给量和切削深度等参数，以确保加工质量。

1. 故障：拉床卡料或滑动不畅 

 可能原因及解决方法： 

 a. 刀具磨损或杂质堆积：检查刀具是否需要更换或清理刀具、机床。 

 b. 油润滑不足：检查润滑系统是否正常运行，添加或更换润滑油。 

 c. 工件太大或太小：调整夹持装置以适应工件尺寸。 

 d. 导轨损坏：检查导轨是否有损坏，如有需要修复或更换。 

2. 故障：拉床加工误差大 

 可能原因及解决方法： 

 a. 刀具松动：检查刀具是否紧固，重新固定或更换刀具。

 b. 夹具不可靠：检查夹持装置是否牢固，调整或更换夹具。 

 c. 传动系统故障：检查传动系统是否有松动或损坏，修复或更换零件。 

 d. 机床刚性不足：优化机床结构或调整相关参数。 

3. 故障：拉床噪音过大 

 可能原因及解决方法： 

 a. 齿轮磨损：检查齿轮是否磨损，如有需要更换。 

 b. 传动链条松动或磨损：调整链条的张紧度或更换链条。 

 c. 马达轴承故障：检查马达轴承是否损坏，如有需要更换。 

4. 故障：拉床卡盘松动 

 可能原因及解决方法： 

 a. 卡盘安装不当：重新安装卡盘并确保紧固螺栓适当紧固。 

 b. 卡盘损坏：更换损坏的卡盘。 

 c. 卡盘沟槽堵塞：清理卡盘沟槽内的杂质。