数控弯管机

数控弯管机主要用于电力施工，公铁路建设，锅炉、桥梁、船舶、家俱，装潢等方面的管道铺设及修造，具有功能多、结构合理、操作简单、移动方便、安装快速等优点。本机器除了具备弯管功能外，还能将油缸作为液压千斤顶使用，相对于数控弯管设备而言具有价格便宜，使用方便的特点，在国内弯管机市场占据主导产品位置。数控弯管机，可对管材在冷态下进行一个弯曲半径(单层)或两个弯曲半径(双层)的缠绕式弯曲，广泛使用于汽车、空调等行业的各种管件和线材的弯曲。弯管机主要用于管子的塑性成型。

一、机床结构与传动系统

机床结构：数控弯管机主要由机架、弯管机械手、弯模、液压系统、传动系统等部件组成。机架作为整个设备的支撑结构，确保了设备在工作过程中的稳定性和精度。

传动系统：传动系统通过电机、减速器、齿轮等传动元件，将动力传递到弯管机械手上，驱动其进行移动和旋转，从而实现管材的弯曲加工。

二、数控系统与控制技术

数控系统：数控弯管机的核心在于其数控系统，该系统主要由程序控制器(如PLC)、伺服系统、编程装置和人机界面等部件组成。数控系统负责接收操作人员的指令，对各个伺服系统进行精确控制，以实现弯管机械手的精确定位和运动轨迹控制。

控制技术：数控系统通过先进的控制算法和技术，对管材的弯曲过程进行精确控制。在加工前，操作人员需要根据加工要求，通过编程装置输入管材的弯曲角度、弯曲半径等参数。数控系统根据这些参数，进行坐标处理和运算，控制弯管机械手按照预定的轨迹进行移动和旋转，完成管材的弯曲加工。

三、弯管工艺与模具选择

弯管工艺：数控弯管机的弯管工艺是整个加工过程的核心部分。在加工前，需要根据管材的材质、尺寸和加工要求，选择合适的弯管模具。模具的选择直接影响到管材的弯曲质量和效率。同时，还需要确定合适的弯曲参数，如弯曲角度、弯曲半径、管壁变形量等。

模具选择：模具是数控弯管机进行弯管加工的关键部件。模具的形状和尺寸根据加工要求而定，通过模具的固定和支撑作用，使管材在弯曲过程中保持稳定的形状和尺寸。

四、工作流程

准备工作：检查设备是否正常运转，安装合适的模具，并进行空载试运转。

装夹管材：将需要加工的管材放置在弯管机上，并调整其位置，确保与模具和夹具之间的距离适当。然后，将管材两端夹紧在夹具上。

输入参数：通过编程装置输入管材的弯曲角度、弯曲半径等参数，并设置其他相关加工参数。

开始加工：启动数控系统，弯管机械手在伺服系统的驱动下，按照预定的轨迹进行移动和旋转，带动管材在模具上进行弯曲加工。

监控与调整：在加工过程中，操作人员需要实时监控管材的弯曲情况，并根据实际情况进行必要的调整。如果出现异常情况，应及时停机处理。

完成加工：当管材弯曲到预定角度和形状后，数控系统会自动停止加工。此时，操作人员可以将加工好的管材从夹具中取出，并进行质量检验。

一、数控弯管机特点

1、伺服电机驱动弯曲臂，运动速度加快，并且同时获得快速加速和快速减速，以及大扭矩，在压摸、压摸助推系统以及中心线半径调节系统上采用了精密的，重型线形滚动轴承;

2、小车采用直接驱动的齿轮齿条和伺服电机，给系统提供了高精度和高可靠性;

3、自动定位的自标定压力，可进行快速设定;

4、三工位台：可以进行多曲率、多直径、混合弯和矩形多边的加工;

5、半自动或者自动上料台;

6、位置控制的管子助推系统可适用于小半径和复杂弯头的弯管应用;

7、动力辅助更换模具，使模具更换简单和高效。

二、数控弯管机用途

1、航空航天：在航空航天领域，数控弯管机用于加工飞机、火箭等航空器的复杂管路系统，确保管路系统的精度和可靠性。

2、汽车制造：在汽车制造行业，数控弯管机用于加工汽车底盘、发动机等部件的管路系统，提高汽车的性能和安全性。

3、机车制造：在机车制造领域，数控弯管机用于加工机车的制动系统、冷却系统等管路，确保机车的正常运行和安全性。

4、船舶制造：在船舶制造行业，数控弯管机用于加工船舶的燃油系统、冷却系统等管路，提高船舶的航行性能和安全性。

5、石油化工：在石油化工领域，数控弯管机用于加工化工设备的管路系统，确保化工生产的顺利进行和安全性。

6、电力建设：在电力建设领域，数控弯管机用于加工电力设备的管路系统，如电缆桥架、母线槽等，提高电力设备的可靠性和安全性。

7、其他领域：此外，数控弯管机还广泛应用于健身器材、空调制冷、体育用品等行业的管件加工领域，为这些行业的发展提供了有力支持。

一、日常保养

1、清洁与润滑：

每天工作前后，应对数控弯管机的表面进行清洁，去除油污、铁屑等杂物，保持机床整洁。

定期检查并加注各润滑点，确保传动部件、轴承等处于良好的润滑状态，减少磨损和摩擦阻力。

2、检查与紧固：

检查机床各部件的连接螺栓、螺母是否松动，如有松动应及时紧固。

检查传动部件的磨损情况，如齿轮、链条、皮带等，发现磨损严重应及时更换。

3、电气系统检查：

检查电气柜内的电器元件是否完好，接线是否牢固，有无破损或老化现象。

保持电气系统的清洁干燥，防止灰尘和水汽进入导致短路或故障。

二、定期维护

1、液压系统维护：

定期检查液压系统的油位、油质和油温，确保液压油清洁无杂质，油量充足。

每年至少更换一次液压油，并清洗液压油箱和滤油器，以防止油液污染和堵塞。

检查液压系统的工作压力和温度是否在规定范围内，如有异常应及时调整。

2、传动部件维护：

定期对传动部件进行拆检和清洗，去除污垢和磨损物，保持传动精度和效率。

检查传动部件的磨损情况，必要时进行修复或更换。

3、模具管理：

模具是数控弯管机的关键部件之一，应定期检查其磨损情况和定位精度。

模具磨损严重时应及时更换或修复，以保证加工精度和产品质量。

4、电气元件更换：

根据电气元件的使用寿命和磨损情况，定期更换老化的电气元件，如接触器、继电器、保险丝等。

三、专业维修

1、故障诊断：

当数控弯管机出现故障时，应首先进行故障诊断，找出故障原因和故障点。

故障诊断可通过观察故障现象、检查电气系统和液压系统、查阅机床使用说明书和维修手册等方式进行。

2、专业维修：

对于一些复杂的故障或需要更换关键部件的维修工作，应请专业的维修人员进行操作。

专业维修人员应具备丰富的机床维修经验和专业的技术知识，能够准确判断故障原因并采取相应的维修措施。

3、维修记录：

每次维修后应做好维修记录，包括维修时间、维修内容、更换的部件、维修效果等信息。

维修记录有助于跟踪机床的维修历史和性能变化，为后续的维修保养提供参考依据。

一、设计阶段

需求分析：首先，根据客户需求和行业标准，明确数控弯管机的性能参数、加工范围、自动化程度等要求。

结构设计：设计数控弯管机的整体结构，包括机架、传动系统、控制系统、液压系统、模具等部分。结构设计需考虑强度、刚度、稳定性和精度等因素。

控制系统设计：根据加工要求，设计数控系统的控制算法和程序，实现管材的精确弯曲和自动化生产。

二、制造阶段

零部件加工：采用高精度机床和先进制造工艺，对数控弯管机的各个零部件进行加工，确保尺寸精度和表面质量。

热处理与表面处理：对关键零部件进行热处理，提高其力学性能和耐磨性;同时，对零部件进行表面处理，如喷涂、镀层等，提高耐腐蚀性和美观度。

组装与调试：将加工好的零部件进行组装，形成完整的数控弯管机。在组装过程中，注意各部件之间的配合精度和紧固力矩。组装完成后，进行调试工作，确保数控弯管机的各项功能正常。

三、装配阶段

电气系统装配：安装数控系统、伺服电机、传感器等电气元件，并进行电气线路的布线和接线工作。确保电气系统的安全性和可靠性。

液压系统装配：安装液压泵、液压阀、液压缸等液压元件，并进行液压系统的调试工作。确保液压系统的稳定性和压力精度。

模具安装与调整：根据加工要求，选择合适的模具并安装在数控弯管机上。对模具进行调试和调整，确保管材能够按照预定轨迹进行弯曲。

四、调试与验收阶段

功能测试：对数控弯管机的各项功能进行测试，包括自动送料、夹紧、弯曲、切割、校直等过程。确保数控弯管机能够按照预定程序进行自动化生产。

精度检测：使用检测仪器对数控弯管机的加工精度进行检测，包括弯曲角度、弯曲半径、管壁变形量等参数。确保加工精度符合客户要求和行业标准。

验收与交付：在测试和检测合格后，进行数控弯管机的验收工作。验收合格后，向客户交付数控弯管机，并提供相关的技术文档和培训服务。

五、生产工艺特点

高精度：数控弯管机采用先进的数控系统和伺服控制技术，能够实现管材的高精度弯曲加工。

高效率：自动化程度高，能够实现连续、快速的管材弯曲加工，提高生产效率。

多功能性：可根据不同加工要求更换模具和调整参数，实现多种规格和形状的管材弯曲加工。

稳定性好：采用高强度材料和精密加工工艺制造而成，具有良好的稳定性和耐用性。

一、安全操作注意事项

1、操作人员培训：

操作人员必须经过专业培训，熟悉数控弯管机的操作规程和安全要求，持证上岗。

2、个人防护：

操作时应穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、工作服、防砸鞋等，以防意外伤害。

3、安全检查：

工作前需检查机床各部位是否正常，特别是防护装置是否完好，如有损坏应及时修复或更换。

检查电气系统、液压系统是否正常，有无漏油、漏电现象。

4、禁止非指定人员操作：

严禁非指定人员擅自操作数控弯管机，以免造成机器损坏或人身伤害。

5、禁止违规操作：

禁止在数控弯管机运行时调整模具或改变加工参数，必须停机后进行。

禁止超负荷加工，不得超过数控弯管机的设计能力。

二、生产加工注意事项

1、工件准备：

工件必须清洁干净，无油污、锈蚀等，以免影响加工精度和模具寿命。

根据加工要求选择合适的模具，并正确安装到数控弯管机上。

2、加工参数设置：

根据工件材质、直径、壁厚等参数，合理设置数控弯管机的加工参数，如弯曲角度、弯曲速度、夹紧力等。

3、润滑与冷却：

定期对数控弯管机的传动部件、轴承等部位进行润滑，以减少磨损和延长使用寿命。

对于需要冷却的加工过程，应确保冷却系统正常运行，以防工件过热变形。

4、精度控制：

加工过程中应密切关注数控弯管机的运行状态和加工精度，及时调整模具或加工参数以确保产品质量。

5、故障处理：

遇到故障或异常情况时，应立即停机检查并排除故障，严禁带病作业。

三、维护与保养注意事项

1、定期保养：

按照数控弯管机的使用说明书和维护手册进行定期保养，包括清洁、润滑、紧固等。

2、液压系统维护：

定期检查液压系统的油位、油质和油温，及时更换液压油和清洗滤油器。

液压系统的工作压力和温度应控制在规定范围内，以防漏油、漏气和压力过高导致安全事故。

3、电气系统维护：

定期检查电气系统的接线、插头和开关等部件是否松动或损坏，确保电气系统正常运行。

电气系统的接地应良好可靠，以防漏电或触电事故。

4、模具管理：

模具是数控弯管机的关键部件之一，应妥善保管和定期检查其磨损情况。

模具磨损严重时应及时更换或修复以免影响加工精度和产品质量。

一、机械故障及排除方法

1、弯管精度不达标

故障原因：可能是模具磨损、调整不当或管材材质问题。

排除方法：

检查并更换磨损的模具部件，如芯轴、防皱模等。

重新调整模具位置和角度，确保与管材的匹配度。

检查管材的材质和规格，确保符合加工要求。

2、机械部件松动或损坏

故障原因：长时间运行或操作不当可能导致部件松动或损坏。

排除方法：

定期检查并紧固松动的部件，如螺栓、螺母等。

对于损坏的部件，及时更换并调试至最佳状态。

3、油缸漏油

故障原因：密封圈老化、损坏或安装不当。

排除方法：

更换老化或损坏的密封圈，确保密封性能。

检查并调整油缸的安装位置，确保密封面贴合紧密。

二、电气故障及排除方法

1、数控系统异常

故障原因：软件故障、硬件故障或外部干扰。

排除方法：

重启数控系统，检查是否恢复正常。

检查数控系统的硬件连接，如电缆、接口等是否松动或损坏。

排除外部干扰因素，如电磁干扰等。

2、电机故障

故障原因：过载、过热、短路或断路。

排除方法：

检查电机的负载情况，避免过载运行。

确保电机散热良好，避免过热损坏。

检查电机线路和元器件，修复短路或断路故障。

三、数控系统故障及排除方法

1、程序错误或参数设置不当

故障原因：编程错误、参数设置不合理或系统升级问题。

排除方法：

重新检查并修正数控程序，确保无误。

调整数控系统的参数设置，确保符合加工要求。

如需系统升级，按照厂家指导进行操作，并备份重要数据。

2、伺服系统故障

故障原因：伺服驱动器故障、伺服电机故障或编码器故障。

排除方法：

检查伺服驱动器的运行状态和指示灯，判断是否有故障报警。

检查伺服电机和编码器的连接和信号传输是否正常。

根据故障报警信息，进行相应的维修或更换。

四、辅助装置故障及排除方法

1、润滑系统故障

故障原因：润滑油不足、油路堵塞或油泵故障。

排除方法：

检查润滑油油位，及时补充润滑油。

清洗油路，确保畅通无阻。

检查油泵的运行状态，如有故障及时更换或维修。

2、测量装置故障

故障原因：传感器损坏、测量电路故障或校准不准确。

排除方法：

检查传感器的连接和信号传输是否正常。

使用标准件对测量装置进行校准，确保测量准确。

如传感器损坏，及时更换并重新校准。