近日，浙江琦玛新能源有限公司新能源电驱动系统及核心部件智能制造项目稳步推进。该项目总投资26430.8万元，依托企业现有厂区闲置厂房资源，通过新建多栋生产及配套建筑、引进高端智能化生产设备，打造专业化新能源零部件智造基地，项目建成后可形成年产208.5万套电动摩托车专用零部件的生产规模，为区域新能源交通产业扩容提质注入新动能。
据了解，项目厂区总占地面积38.23亩（25490平方米），规划新建3栋生产车间及办公综合楼等配套建筑，总建筑面积达42223.6平方米。厂区布局科学规整，整体呈梯形地貌，设置东南角主出入口、东北角消防出入口，分区明确、动线合理。其中1#厂房一楼为核心涂装生产区域，集中开展喷涂、喷塑等表面处理工序，其余楼层及2#、3#厂房分别布局电机生产、电池模组、注塑、机加工等配套工序，构建一体化、智能化的全流程生产体系。项目同步引进全自动视觉印刷机、雅马哈贴片机、AOI全自动检测设备、电芯自动化处理线等先进生产检测设备，全面提升产品精密制造水平。
涂装工序是本项目核心生产环节之一，油漆、塑粉的精细化使用与绿色化治理是项目最大亮点。项目针对永磁同步电机端盖、电动车车架、车身塑料件等核心零部件开展专业化表面喷涂处理，不同工件分类采用油性漆、水性漆、塑粉工艺，兼顾产品防腐、外观品质与生产环保标准。
在喷漆工艺用料方面，项目细分零部件品类实行差异化喷涂方案，用料规范、工序精细。其中，永磁同步电机端盖喷涂作业总喷涂面积达33000㎡，该工序全年消耗油性漆及氨基稀释剂合计3.5吨。电动摩托车车身部件分为车架与塑料件两类，车架喷涂总量20000㎡；车身塑料件喷涂总量50000㎡，并采用干湿结合的喷涂工艺：1.5万套塑料件全程采用水性漆喷涂3次，喷涂面积30000㎡，绿色环保无重污染；1.0万套塑料件采用“两遍水性漆+一遍油性面漆”复合喷涂工艺，喷涂面积20000㎡，兼顾环保性与漆面耐磨、美观性能。整套车身塑料件喷漆工序全年合计消耗油性漆、稀释剂、固化剂、水性漆、乙酸丁酯洗枪水等辅料19.765吨，全项目喷漆相关耗材管控精准、用量可控。
在喷塑工艺方面，项目针对2.5万只电动车车架开展静电喷塑处理，总喷涂面积20000㎡。工件塑粉喷涂厚度控制在70~120μm，塑粉密度1.3g/cm³，理论年用量区间为1.82~3.12吨，企业实际核定塑粉年用量为4.0吨，用量匹配生产工况，误差符合行业生产规律。
为严格落实环保生产要求，项目针对喷塑粉尘废气搭建完善的收集处理体系，实现污染物高效治理与资源循环利用。根据机械行业产排污核算系数，喷塑工序颗粒物产污系数为300kg/t原料，项目4.0吨/年塑粉使用量对应粉尘产生量为1.2吨/年。项目采用半密闭微负压喷房作业，配套专用风机管道收集系统，粉尘收集效率可达90%，未吸附的多余粉末可通过旋风-脉冲滤筒除尘器回收循环使用，大幅降低原料损耗。
据悉，项目喷塑粉尘废气经收集后统一进入旋风-脉冲滤筒除尘装置处理，颗粒物处理效率达80%，治理后的废气通过24米高专用排气筒（DA006）达标排放。整套环保处理系统从源头管控、过程收集到末端治理形成闭环，有效降低喷塑、喷漆工序污染物排放，保障项目生产符合生态环保要求。
此次新能源电驱动系统及核心部件智能制造项目的落地建设，是企业深耕新能源交通零部件领域的重要布局。项目通过智能化设备升级、精细化涂装工艺优化、绿色化环保治理改造，在保障年产208.5万套零部件产能稳定输出的同时，有效提升生产绿色化、标准化水平，助力区域新能源产业实现高质量、可持续发展。