杜尔与福建奔驰此前已达成协议，目前正对总装车间进行大规模改造。双方将共同打造中国首条符合梅赛德斯-奔驰最新全球标准（Integra 7）的高自动化、高柔性总装生产线，涉及新建底盘合装线、分总装线及测试线，并对机械结构和控制系统进行了全面升级。
图1：福建奔驰工厂合装站与新托盘测试场景。
该项目位于中国福建省福州市，计划于2026年底竣工。项目旨在显著提升车间生产效率、装配精度及数字化水平，确保工艺一致性达到梅赛德斯-奔驰全球标准，同时支持新型电动商用车量产，并为未来新车型快速导入提供支持。
自动化与柔性是项目核心亮点。杜尔采用自动导引车（AGVs）、机械手、拧紧设备等高自动化线边设施，结合智能化合装托盘与托盘库，构建起高柔性装配体系，显著提升了装配效率与生产连续性。该系统能够实现物料精准供应，优化人机工程与作业环境，支持多车型快速切换生产，满足电动商务车等车型的特殊装配需求。
基于现有厂房条件，项目同步实现了产能提升与生产节拍优化。
图2：新增车门线，包括拆装车门工位，车门预装区及缓存区，满足燃油车及电车车门装配需求。
此外，为满足电动汽车密封要求，杜尔引入机器人技术完成点胶工艺升级，新增玻璃点胶工位进一步保障了密封质量与工艺一致性。
图3：新增玻璃点胶工位，提高密封质量与一致性。
该项目由杜尔中国NEXT.assembly团队统筹，成功整合了输送、点胶、装配及加注技术领域的专业知识和经验。面对时间紧、标准高的挑战，团队如期完成了关键节点任务，确保客户按时恢复生产，充分展现杜尔总装团队在复杂项目中执行与整合能力。
改造后的生产线旨在为梅赛德斯-奔驰全新纯电动商务车量产做好准备，实现先进制造工艺与新产品的同步落地。