车削中心

车削中心是以车床为基本体，并在其础上进一步增加动力铣、钻、镗，以及副主轴的功能，使车件需要二次，三次加工的工序在车削中心上一次完成。

车削中心按刀塔形式可以分为栉式和刀塔式两种：

栉式是刀具在三个面不同方位排上多把动力刀或固定刀具，通过工作台坐标的移动来换刀，完成端面、径向以及偏心的车、铣、钻、镗的加工动作，其局限性是加工的工作大小和刀具的数量有冲突，工件大了，刀具要减少，不利于大工件复杂工序的加工，优点是换刀速度快，加工时间短，是小工件高效加工的首选。

刀塔式车削中心是在工作台上安装动力刀塔，可以支持端面及径向的各种加工动作，通过动力刀塔的升降(Y轴功能)来完成车削件端面及径向的偏心及各种加工动作，加工完一个工序，刀塔旋转更换另外刀具来加工，以此来完成复杂的加工步骤，动力刀的数量可多可少，根据机床的大小而定，刀塔会占用比较大的空间，另外在尾座的位置还可以加装副主轴，使加工更简化。

1. 夹紧工件 首先，工件被夹紧在工作台上，以确保其稳固地固定在位置上。这样可以保证在切削过程中不会出现误差或材料移位。

2. 旋转刀具 车削中心配备了旋转刀具，可以在水平和垂直方向进行高速旋转。切削刀具通常由硬质合金或陶瓷制成，以确保其刚性和耐磨性。

3. 运动控制 车削中心具有多轴控制系统，可以控制刀具和工作台的移动。通过精确的控制，可以实现对工件的精细切削和形状加工。

4. 切削过程 在切削过程中，刀具以一定的速度接触到工件表面，并通过旋转和移动，削去所需形状的材料。随着切削刀具的旋转，加工出来的表面会相对光滑且精确。

5. 冷却润滑 在切削过程中，车削中心会喷洒冷却润滑剂，以降低切削温度和减少摩擦。这样可以延长刀具寿命并提高加工质量。

一、车削中心的特点

1、高精度加工：

车削中心采用高精度的数控系统和先进的切削技术，能够实现高精度的加工。其切削过程平稳，避免了惯性力与冲击力，从而保证了加工精度。

通过优化刀具路径和切削参数，车削中心可以进一步提高加工精度，满足航空、航天、汽车等高精度要求行业的需求。

2、高效率生产：

车削中心集成了车削、铣削、钻孔、镗孔等多种功能于一体，实现了多工序复合加工，大大减少了工件在不同机床之间的转移次数，缩短了生产周期。

同时，车削中心允许采用较大的切削用量和高速切削，提高了生产效率。

3、高度自动化：

车削中心通过数控系统实现对加工过程的精确控制，具备自动换刀、自动调整切削参数等功能，提高了生产自动化程度。

这种高度自动化不仅降低了人力成本，还保证了加工质量的稳定性。

4、多功能性：

车削中心不仅具备车削功能，还增加了动力铣、钻、镗以及副主轴等功能，能够完成复杂零件的加工任务。

这种多功能性使得车削中心在加工各种形状和材料的零件时具有更高的灵活性和适应性。

5、结构设计先进：

车削中心通常采用热对称结构和三点支撑设计，安装速度快且稳定性好。

部分车削中心还采用龙门结构带垂直可动横梁和液压配重等设计，进一步提高了精度和动态性能。

6、占地面积小：

在同样产能的情况下，车削中心相较于传统机床占地面积更小，有利于节约生产空间。

二、车削中心的用途

1、航空领域：

用于加工发动机零部件等高精度、高要求的零件。

2、汽车领域：

用于加工汽车零部件如曲轴、连杆等关键部件。

3、电子领域：

加工各种精密电子元器件的外壳和内部结构。

4、模具领域：

加工各种模具如注塑模具、冲压模具等。

5、其他领域：

还可用于加工各种金属材料和复杂形状的零件，满足不同行业的加工需求。

1. 定期清洁：在进行任何维护和保养工作之前，首先要确保车削中心是干净的。这包括清洁油水分离器、床身、导轨、润滑系统等。灰尘和杂物会影响设备的运转，因此定期清洁是非常重要的。

2. 润滑油更换：润滑油在车削中心的正常运转中起着重要作用。定期检查润滑油的油质和油量，确保其在正常范围之内。定期更换润滑油可以延长设备的使用寿命并提高工作效率。

3. 设备校准：定期对车削中心进行校准是必不可少的。这包括各种轴向的校准、刀具的更换和调整等。正确的校准可以保证加工精度和质量。

4. 零部件更换：一些易损件需要定期更换，比如各种轴承、皮带、螺母等。及时更换这些零部件可以避免设备在工作中出现故障。

5. 锈蚀防护：车削中心通常需要长时间暴露在空气中，因此设备的表面容易出现锈蚀。定期检查设备表面的锈蚀情况，并进行清理和防护工作。

1. 设计工艺流程：在进行车削中心加工之前，需要对工件进行详细的设计和分析。确定加工的尺寸、形状、材料等要素，制定相应的加工工艺流程。

2. 选择合适的刀具：根据工件的材料和加工要求，选择合适的刀具。刀具的材质、形状、刃磨状态等都会影响加工效果。

3. 调试车削中心：在进行正式加工之前，需要对车削中心进行调试。调试过程中，需要确保各个部件的正常运转，调整加工参数，以及做好刀具的安装和校正工作。

4. 加工工件：根据设计好的工艺流程，将工件固定在车削中心上，进行切削加工。根据实际情况，可能需要进行多道工序的加工，以达到最终的加工要求。

5. 检测和矫正：在加工完成后，需要对工件进行检测，确保加工尺寸和形状的精度。如有必要，还需要进行矫正工作，以满足客户的要求。

首先，操作人员应该熟悉设备的操作手册并严格按照操作规程进行操作。这包括正确设置工件和刀具，以及进行必要的安全检查。

其次，操作人员需要保持设备清洁并定期进行维护保养。这包括清洁车削中心的各个部件，并保持润滑油的足够供应。定期的维护保养可以延长设备的使用寿命并保证其正常运行。

另外，操作人员需要遵守相关的安全操作规定。这包括佩戴必要的防护装备，如护目镜和耳塞，并确保车削中心的工作区域干净整洁，以防意外发生。

最后，操作人员应该经过专业培训并具备必要的技能和经验，才能够操作车削中心。任何人都不应该在未经培训的情况下操作这种设备，以免造成危险。

1. 车削中心无法启动

故障可能原因：

- 电源故障：检查电源插座和电源开关是否正常工作。

- 控制系统故障：检查控制系统面板上的指示灯是否有异常，如果有，尝试重新启动或者联系维修技术人员。

- 保险丝熔断：检查车削中心后方的电源保险丝是否被烧断，如是，则更换保险丝并检查其它相关电路。

2. 车削中心刀具抖动

故障可能原因：

- 链条过紧或过松：调整链条张力，确保链条正常工作。

- 刀具磨损严重：更换或修复刀具，保证其切削性能。

- 刀具夹紧装置损坏：检查夹紧装置，如有畸变或损坏，更换或修复。

3. 车削中心加工零件精度低

故障可能原因：

- 主轴松动：检查主轴连接螺栓是否松动，如是，则紧固螺栓。

- 末端刀具偏斜：检查末端刀具安装是否正确，确保其与工作台平行。

- 控制系统参数设置错误：检查控制系统参数，确保加工过程中的速度、进给和转速等参数设置正确。

4. 车削中心冷却系统故障

故障可能原因：

- 冷却液不足：检查冷却液储罐，如液位过低，则及时加注冷却液。

- 冷却液泵故障：检查冷却液泵是否正常工作，如不正常，则维修或更换。

- 冷却系统管道堵塞：检查冷却水管道是否有异物堵塞，如有，则清理或更换受损管道。