电加工机床
电加工机床，将电能施加在工件的被加工部位上而使材料被去除、变形、改变性能或被镀覆的特种加工机床。有电火花加工机床和电解加工机床等。也有把激光加工机床和超声加工机床等应用非传统加工方法的各种机床统称“电加工机床”。
一、电解加工机床的工作原理
电解加工机床是利用金属在电解液中发生电化学阳极溶解的原理进行加工的一种特种加工方法。其工作原理可以概括为以下几个步骤：
1、工件与工具接电：加工时，工件接直流电源的正极，工具接负极，两极之间保持较小的间隙。
2、电解液流动：电解液从极间间隙中流过，使两极之间形成导电通路。
3、电化学阳极溶解：在电源电压下产生电流，从而形成电化学阳极溶解。随着工具相对工件不断进给，工件金属不断被电解。
4、电解产物排出：电解产物不断被电解液冲走，最终两极间各处的间隙趋于一致，工件表面形成与工具工作面基本相似的形状。
5、电解加工机床具有加工后工件上没有热应力、不影响工件现有属性、不会产生微观裂缝等优点。
二、放电加工机床(电火花加工机床)的工作原理
放电加工机床则是利用电火花放电对金属表面进行电蚀的原理来加工金属零件的机床设备。其工作原理如下：
1、脉冲电源供电：机床装备有一个能量很大的脉冲电源装置，为产生电火花提供能量。主要作用是在工具电极和工件电极上产生重复的高强度电脉冲，以产生放电电火花。
2、间隙自动调整：由于电火花加工时工具和工件无直接接触，机床采用一个灵敏度很高的间隙自动调整装置，随时自动地对间隙进行测量和调整，保持几微米到几百微米的放电间隙。
3、工作液作用：在电火花加工过程中，工具电极和工件都被浸在工作液中。工作液的主要作用是在放电时压缩火花通道，使电流能集中在局部的小部位;在放电后要能及时消除电离，恢复绝缘状态，以防产生电弧;同时还可对工具和工件进行冷却。
4、电蚀产物排出：机床还装备了工作液循环系统，利用工作液的强制循环将电蚀产物及时地从电极间隙间排出去。
5、放电加工机床大致可分为四大类，包括电火花成型加工机床、电火花线切割机床、电火花镗磨螺纹加工机床以及可对工件进行表面处理的电火花加工机床。随着电火花加工工艺的改进，电火花加工机床在脉冲电源、间隙自动调节等方面也有了很大的发展。
一、电加工机床的特点
电加工机床，包括电解加工机床和电火花加工机床等，具有一系列独特的特点，这些特点使得它们在特定加工领域中占据重要地位。
1、加工范围广：
电加工机床能够加工各种硬度和强度的材料，特别是难以用传统机械加工方法处理的材料，如硬质合金和淬火钢等。
电解加工机床几乎可以加工所有金属，不受材料硬度和强度的限制。
2、高精度与高效率：
电加工机床在加工过程中能够实现较高的精度，特别是对于复杂形状和精密零件的加工。
电解加工机床的生产率通常较高，约为电火花加工的5-10倍，有时甚至超过切削加工，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。
3、表面质量好：
电加工机床加工后的表面质量通常较好，无残余应力和变质层，无飞边、刀痕和毛刺。电解加工机床在正常情况下，表面粗糙度Ra可达0.2—1.25μm，平均加工精度±0.1mm左右。
4、工具损耗小：
电解加工机床的阴极工具在理论上不损耗，可长期使用，这大大降低了加工成本。
5、环保性：
电解加工机床内置防护装置，能够避免电解液的溢出、腐蚀以及人体吸入，体现了较好的环保性。
6、灵活性：
电加工机床能够完成多种加工任务，如切割、开槽、去毛刺等，且易于实现自动化加工，与加工生产线配合使用。
二、电加工机床的用途
电加工机床因其独特的特点，在多个领域具有广泛的应用。
1、航空航天领域：
用于加工复杂形状和高精度的零部件，如涡轮叶片、整体叶轮等。
2、船舶制造领域：
用于加工大型、重型和难以用传统方法加工的部件。
3、汽车制造领域：
用于加工发动机零部件、模具等，满足汽车行业对高精度和高质量零部件的需求。
4、工程机械领域：
用于加工各种精密零部件，提高工程机械的性能和可靠性。
5、模具制造领域：
用于加工各种复杂形状的模具，如锻造模、玻璃模、压铸模等。
6、精密零配件制造：
用于制造各种精密零配件，如精密齿轮、精密医疗器材等。
1. 清洁保养 定期清洁机床表面和内部零部件，确保没有灰尘和杂物堆积。使用干净的抹布和清洁剂进行清洁，避免使用粗糙的物品刮擦机床表面，以免造成损坏。
2. 润滑保养 定期给机床的润滑部位添加适量的润滑油，确保机床零部件的正常摩擦和运转。密切关注机床的润滑部位，及时发现润滑油不足或者污染等问题，并及时进行更换和清洗。
3. 零部件检查 定期对机床的各个零部件进行检查，包括定位精度、传动系统、加工头等，及时发现并解决零部件的磨损和松动问题，确保机床的精度和稳定性。
4. 电气系统检查 定期对机床的电气系统进行检查，包括电缆、开关、接线端子等，确保电气系统的正常工作，及时更换老化电缆和损坏的电气元件。
5. 总体检查 定期对整机进行总体检查，包括机床床身的稳定性、各个部位的连接螺丝、机床外壳的损坏情况等，确保机床的整体结构完好，避免因为机床结构问题导致的故障和事故发生。
第一步：设计和加工参数确定 在电加工机床的生产过程中，首先需要根据产品的要求和工艺要求进行设计和加工参数的确定。根据所需加工的金属材料的性质、工件的形状和尺寸，以及所需加工的精度要求等因素，选择合适的电加工机床和相应的工艺参数。
第二步：材料准备和工件夹持 在进行电加工之前，需要对所需加工的金属材料进行准备工作。包括材料的切割、清洗、去除表面氧化层等。然后将工件夹持在电加工机床的工作台上，确保工件的安全和稳定。
第三步：电极制备和安装 电加工机床通过电极与工件之间的放电，实现对工件的加工。因此，在电加工之前需要制备和安装电极。根据工件的形状和需要加工的形状，选择合适的电极材料和制备方法，并将电极安装在电加工机床上。
第四步：加工过程控制 在进行电加工过程中，需要对加工过程进行严密的控制。这包括放电电流、放电时间、电极与工件的间距、电解液的质量等参数的控制。通过调整这些参数，可以达到所需的加工效果和精度要求。
第五步：加工后处理 电加工过程结束后，还需要进行加工后处理。主要包括清洗去除电加工过程中产生的残留物、表面处理以及尺寸和形状的检验等工作。通过加工后处理，可以保证工件的质量和外观要求。
1. 操作人员应接受专业培训，了解机床的工作原理、结构和操作步骤，严格按照操作规程进行操作。
2. 在连接机床电源前，应检查电源线路是否正常，接地是否可靠，以防止电气故障导致的事故。
3. 在加工过程中，应使用合适的工件夹具和夹具固定方式，确保工件稳定固定在工作台上以防止工件松动或脱落。
4. 在更换刀具时，必须确认机床已停止工作，并且切断电源。更换刀具应根据操作手册的要求进行，避免刀具不当安装导致的危险。
5. 定期对机床进行维护保养，包括清洁润滑、检查电气连接、检查机床零部件及液压系统等工作，以保持机床的稳定性和精度。
6. 在加工易燃易爆材料时，应采取相应的安全措施，如使用防爆设备、保持工作环境通风、防火防爆等，以防止事故发生。
7. 对于大型机床或需要长时间运行的机床，应安排专人进行监控和保养，确保机床长时间稳定运行。
1. 电源故障：如果机床无法启动或突然停止工作，首先检查电源线是否正常连接，保险丝是否烧断。如果以上都正常，那么可能是电源模块故障，需要联系专业维修人员进行检查和维修。
2. 控制系统故障：如果机床的控制系统出现故障，可能会导致加工程序无法正常执行。这时需要检查控制面板上的显示情况，如有错误代码显示，可以参考机床的说明书进行故障诊断和排除。
3. 加工精度下降：长期使用后，机床的导轨、丝杠以及滑块等零部件可能会磨损，导致加工精度下降。这时需要对机床进行维护保养，及时更换磨损严重的零部件，并进行精确定位和校准。
4. 冷却系统故障：电加工机床在加工过程中需要不断进行冷却，以保持工件和刀具的温度。如果冷却系统出现故障，可能导致加工质量下降甚至损坏机床。
