镗床

镗床主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削、切削的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。螺纹及加工外圆和端面等。

镗床是一种主要用于孔加工的机床设备，它能够进行精密的孔加工，如镗削、钻孔、扩孔、铰孔等。镗床的加工精度和表面质量通常高于钻床，是大型箱体零件加工的主要设备。

镗床工作原理

镗床的工作原理是利用旋转切削工具和工件之间的相对运动来进行加工。具体来说，包括以下几个关键步骤：

1、镗刀旋转：

镗刀作为切削工具，在镗床的主轴上高速旋转。

旋转的镗刀与工件接触，通过切削作用去除工件上的金属材料。

2、工件固定：

待加工的工件被固定在镗床的工作台上，确保其稳定不动。

工作台可以根据需要进行移动，以便调整工件的位置和姿态。

3、进给运动：

进给运动是指镗刀或工件在切削过程中的相对移动。

在镗削过程中，镗刀沿轴向方向进行进给，逐渐深入工件内部进行切削。

进给运动可以是手动操作，也可以是自动进给，具体取决于镗床的型号和配置。

4、切削过程：

在镗刀的旋转和进给运动下，工件上的金属材料被逐渐去除。

切削过程中，切削力、切削温度和切削阻力等参数需要得到合理的控制，以确保切削过程的稳定性和加工质量。

5、冷却润滑：

在切削过程中，切削区域会产生大量的热量和摩擦。

为了降低切削温度、减少切削阻力和延长刀具寿命，需要向切削区域喷洒冷却润滑液。

冷却润滑液可以带走切削过程中产生的热量和切屑，同时润滑切削界面，减少摩擦和磨损。

6、检测与测量：

在加工过程中，需要对工件进行定期的检测和测量。

通过检测和测量，可以及时发现加工过程中的误差和问题，并进行相应的调整和改进。

这有助于确保加工质量和满足设计要求。

二、镗床加工特点

高精度：镗床能够加工出高精度的孔和孔系，满足各种精密零件的加工需求。

高效率：镗床采用自动化和智能化的控制技术，能够实现高效的加工过程，提高生产效率。

多功能性：除了镗削外，镗床还可以进行钻孔、扩孔、铰孔等多种加工形式，满足多样化的加工需求。

高刚性：镗床通常采用高强度和高精度的材料和结构，具有较高的刚性和稳定性，能够承受较大的切削力和振动。

一、镗床的特点

1、高精度加工：

镗床能够加工出高精度的孔和孔系，其加工精度通常高于钻床，能够满足各种精密零件的加工需求。

通过精密的坐标定位装置，镗床能够实现高精度的定位和加工，保证零件的尺寸精度和位置精度。

2、高刚性结构：

镗床通常采用高强度和高精度的材料和结构，具有较高的刚性和稳定性。

这种高刚性结构能够承受较大的切削力和振动，保证加工过程的稳定性和加工质量。

3、多功能性：

镗床不仅能够进行镗削加工，还能够进行钻孔、扩孔、铰孔等多种加工形式。

通过更换不同的刀具和附件，镗床能够适应不同零件的加工需求，实现一机多用。

4、自动化和智能化：

现代镗床通常采用自动化和智能化的控制技术，能够实现高效的加工过程。

通过数控系统、自动进给装置和自动检测装置等，镗床能够实现高精度的加工和高效的生产。

二、镗床的用途

1、大型箱体零件加工：

镗床是大型箱体零件加工的主要设备之一。

通过镗削加工，镗床能够加工出高精度的孔和孔系，满足大型箱体零件的加工需求。

2、精密零件加工：

镗床能够加工出高精度的零件，如航空发动机涡轮、叶片、轴承等关键部件。

这些零件需要经过高精度的加工才能确保其精度和质量，而镗床正是实现这一目标的重要设备。

3、汽车和机械制造：

在汽车和机械制造领域，镗床被广泛应用于发动机缸体、缸套、曲轴孔等部件的加工。

通过镗削加工，这些部件能够达到较高的尺寸精度和表面质量，从而提高其工作性能和使用寿命。

4、其他领域：

除了上述领域外，镗床还被广泛应用于航空航天、电子、化工等领域。

在这些领域中，镗床能够加工出各种精密的零件和结构件，满足各种复杂和特殊的加工需求。

保养工作

镗床的维护保养工作主要是注意清洁、润滑和合理的操作。日常维护保养工作分为以下三个阶段进行：

1)工作开始前。检查机床各部件机构是否完好，各手柄位置是否正常;清洁机床各部位，观察各润滑装置，对机床导轨面直接浇油润滑;开机低速空运转一定时间。

2)工作过程中。主要是正确操作，不允许机床超负荷工作，不可用精密机床进行粗加工等。工作过程中发现机床有任何异常现象，应立即停机检查。

3)工作结束后。清洗机床各部位，把机床各移动部件移到规定位置，关闭电源。

一级保养

镗床一般规定累计运行800h后，以操作人为主进行一次一级保养，保养工作必须在切断电源之后进行。下面以本型号卧式镗床为例，说明镗床一级保养的内容和要求。

1)外保养。主要清除机床外表污垢、锈蚀，保持传动件的清洁。擦洗机床表面及罩壳，应无锈蚀无黄斑;擦洗各外露丝杠、光杠及齿条;补齐各手柄、螺钉、螺母等机件，保持机床外观整洁。

2)主轴箱及进给变速箱保养。掀开主轴箱各防尘盖板，检查调整v带和主轴箱夹紧拉杆。清洁各过滤器及油槽;检查平衡锤钢丝绳紧固情况;擦洗平旋盘滑槽及调整镶条。

3)工作台及导轨保养。擦洗工作台各处，检查调整挡铁及镶条间隙;检查导轨是否拉毛，打光毛刺并擦洗导轨。

4)后立柱保养。擦洗后轴承座、导轨面，检查调整镶条间隙。

5)润滑系统保养。清洗油毡、油槽，保持油孔和油路畅通。清洗冷却泵、过滤网及冷却箱。清洗过滤器，保证油杯齐全，保持油标油窗明亮。

6)电气部分保养。清扫电气箱及电动机。检查电气装置位置，保证电气装置固定、安全和整齐。操作系统，最后切断电源。

一、选材

镗床的主要材料为钢铁，包括轴承、轴等关键配件。在选材时，需要特别注意材料的质地、韧性和强度，确保所选材料能够承受高强度的加工和使用。同时，材料的可加工性也是一个重要的考虑因素，它直接影响到后续的加工效率和成品质量。

二、加工

1、切割与铣削：

镗床的主体部分需要通过切割和铣削进行加工。首先，使用定位装置将材料固定好，然后使用切割设备按照设计图纸进行精确切割。

切割完成后，通过铣床对加工后的零部件进行整形，使其达到所需的尺寸和形状。

2、磨削：

磨削是镗床生产中的关键工艺环节。通过磨削，可以将零部件的表面进行精细加工，使其满足要求的精度和光洁度。

磨削过程中需要选择合适的磨料和磨具，并严格控制磨削参数，以确保加工质量。

三、细节处理

1、电镀：

电镀是一种常用的表面处理技术，可以提高镗床零部件的耐腐蚀性和美观度。

在电镀前，需要对零部件进行严格的清洗和预处理，以确保电镀层的附着力和均匀性。

2、抛光：

抛光可以进一步改善镗床零部件的表面质量，使其更加光滑平整。

抛光过程中需要选择合适的抛光工具和抛光剂，并控制抛光时间和力度，以避免过度抛光导致零部件尺寸变化或表面损伤。

3、油漆：

油漆可以保护镗床零部件免受腐蚀和磨损，同时提高其美观度。

在涂漆前，需要对零部件进行清洁和除锈处理，以确保油漆的附着力和耐久性。

四、装配

1、零部件检查：

在装配前，需要对所有零部件进行严格检查，确保其尺寸、形状和表面质量符合设计要求。

对于不合格的零部件，需要进行修复或更换，以确保装配质量。

2、装配顺序：

根据设计图纸和装配工艺要求，按照规定的顺序进行装配。

在装配过程中，需要注意零部件的相互配合和定位精度，确保装配后的镗床具有稳定的性能和精度。

3、调试与检验：

装配完成后，需要对镗床进行调试和检验。通过调试，可以确保镗床的各项功能正常、运动平稳、噪音低。

通过检验，可以验证镗床的加工精度和表面质量是否符合设计要求。对于不合格的镗床，需要进行修复和改进，直至满足设计要求。

五、质量控制

在镗床的生产过程中，质量控制是一个至关重要的环节。通过严格的质量控制措施，可以确保镗床的质量和性能符合设计要求。具体措施包括：

原材料检验：对原材料进行严格检验，确保其质量符合相关标准。

加工过程控制：对加工过程中的各个环节进行严格控制，包括切割、铣削、磨削等工艺参数的选择和控制。

细节处理检查：对电镀、抛光、油漆等细节处理环节进行严格检查，确保其质量符合设计要求。

装配质量检验：对装配后的镗床进行质量检验，包括功能测试、精度测试等，确保其质量和性能符合要求。

一、个人防护与操作资格

个人防护装备：操作镗床时，必须穿戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、耳塞等，以保护操作者免受材料碎片、切削液喷溅、噪音等危害。

操作资格：只有经过相关培训并具备操作资格的人员才能操作镗床。操作人员应熟悉镗床的结构和工作原理，了解操作步骤和安全规定。

二、工作环境与设备检查

确保安全区域：在操作镗床之前，要确保工作区域清洁整齐，并清除杂物。工作区域应有足够的空间，以便操作者自由行动。操作者和其他工作人员应远离镗床的运动区域。

切断电源：在开始操作之前，务必切断镗床的电源，并拔掉电插头，以防止意外启动和电击事故。

检查机器：在操作之前，需要对镗床进行检查，确保各部位的运转正常。特别要检查工作台、夹具、刀具等是否稳固可靠。

三、刀具与工件处理

使用适当的刀具：根据工件的材质和加工要求，选择合适的刀具，并确保刀具的磨损程度符合标准。使用损坏、磨损过度或不合适的刀具会增加操作中的危险。

稳定工件和夹具：在进行镗削操作之前，必须确保工件和夹具稳定可靠。使用适当的夹具将工件固定在工作台上，以防止工件在镗削过程中出现移动或滑动。

四、操作过程中的注意事项

注意镗床的负载限制：镗床都有各自的负载限制，在操作镗床时必须遵守这些限制，过度负载会导致镗床的损坏或意外事故的发生。

关注机器的运行状态：在操作镗床时，要时刻关注机器的运行状态。特别要注意是否有异常的振动、噪音或异味，以及是否有异常的切削情况。如发现异常情况，应立即停机排查问题。

避免手工插入：在开始运行镗床之前，操作人员应确保所有操作都已准备就绪，并尽可能避免手工插入刀具。若需要手动插入刀具，必须保持手部远离运动部件。

防止意外启动：在停机状态下进入机器区域时，必须先切断电源，并确保机器处于完全停机状态。避免误操作启动机器，可在电源开关处设置防误触装置。

五、维护与保养

定期保养和检修：定期对镗床进行保养和检修，包括清洁机床、刀具更换、润滑油添加等，以保持机器的良好工作状态，减少故障和事故的可能性。

清理废料和切屑：切削过程中产生的废料和切屑必须及时清理，严禁乱扔或放置在工作台上。废料和切屑的积累会增加滑倒和触电的风险。

六、紧急应对措施

熟练掌握紧急停机程序：操作者应熟练掌握紧急停机程序，以便在发生意外情况时能够快速停止镗床的运行。紧急停机按钮应设置在操作者容易触及到的位置。

应对紧急情况：在发生紧急情况时，操作人员必须立即切断电源和液压源，并按照规程采取应急停机措施。如果发生人员受伤或危险情况，操作人员应立即停止操作，并进行紧急救助和报警。

一、刀具相关故障

1、刀具折断

故障现象：刀具在加工过程中突然折断。

故障原因：刀具过磨损、刀具接触到硬物、刀具材质不合适等。

排除方法：更换新的刀具，并检查刀具磨损情况，选择适合工件材质的刀具。

2、刀具磨损过快

故障现象：刀具在短时间内磨损严重。

故障原因：切削参数不合理、切削液使用不当、工件材质过硬等。

排除方法：调整切削参数，如降低切削速度、增加进给量等;更换合适的切削液;选择适合工件材质的刀具。

二、夹具相关故障

1、夹具松动

故障现象：夹具在加工过程中松动，导致工件位置偏移。

故障原因：夹具螺栓松动、夹具零件磨损、夹具设计不合理等。

排除方法：检查并紧固夹具螺栓，更换磨损的夹具零件，优化夹具设计以提高稳定性。

2、夹具定位不准确

故障现象：夹具定位不准确，导致加工精度降低。

故障原因：夹具磨损、定位元件松动或损坏等。

排除方法：修复或更换磨损的夹具定位元件，确保夹具定位准确。

三、加工精度相关故障

1、加工精度降低

故障现象：加工后的工件精度不符合要求。

故障原因：工件太硬导致切削力过大、刀具磨损、斜率设置不合理等。

排除方法：调整切削参数以降低切削力;更换磨损的刀具;重新设置斜率以提高加工精度。

2、镗削表面质量不理想

故障现象：镗削后的表面粗糙、有划痕等。

故障原因：刀具磨损、切削液不合适、加工参数设置不正确等。

排除方法：更换磨损的刀具;调整切削液的使用方法及配比;根据实际情况调整加工参数。

四、机床运行相关故障

1、机床振动

故障现象：机床在加工过程中振动明显。

故障原因：机床部件松动、刀具安装不稳定、工件固定不牢等。

排除方法：检查并紧固机床部件;确保刀具安装稳定;固定工件以提高加工稳定性。

2、机床噪音过大

故障现象：机床在加工过程中发出异常噪音。

故障原因：轴承损坏、传动部件松动、切削液不足等。

排除方法：更换损坏的轴承;检查并紧固传动部件;确保切削液充足以减少噪音。

五、电气系统相关故障

1、电气系统故障

故障现象：机床电气系统出现故障，导致机床无法正常运行。

故障原因：线路短路、断路或接地、电气元件损坏等。

排除方法：检查电气线路，修复短路、断路或接地问题;更换损坏的电气元件;确保电气系统正常运行。

六、其他常见故障

1、切削液温度过高

故障现象：切削液温度过高，影响加工效果。

故障原因：切削液循环系统故障、切削液不合适等。

排除方法：修理切削液循环系统;更换合适的切削液;加强切削液的冷却效果。

2、润滑不良

故障现象：机床润滑不良，导致部件磨损加剧。

故障原因：润滑系统堵塞、润滑液不足等。

排除方法：检查润滑系统，确保润滑管路畅通;更换或添加合适的润滑液。