碾磨机

碾磨机又称立碾。碾磨机是间歇操作的，浆渣由人工装入碾磨机的铁碗状磨盘内，被转速为10一15转/分的沉重磨石碾磨，由于磨石本身重量把浆渣压溃。同时，由于磨石宽度上各点距中心转轴的距离不同，各点的线速度也就不同，因而磨石与磨盘之间发生滑动摩擦，致使浆渣碾碎解离。碾磨浓度约为12—15%，每次碾磨30—60分钟后，浆料由放料口放出。

碾磨机的优点是操作容易，设备简单，缺点是设备笨重，间歇操作，劳动强度大，占地面积大，厂房内不易清洁。以前采用该设备的还比较多，现已逐渐减少。碾磨机是一种工业设备，广泛应用于冶金、选铁、选钼、选锑、选银、选铅等多种矿石的精选或粗选。

碾磨机是一种用于研磨各种材料的机械设备，其核心在于通过旋转的碾磨部件(如磨盘、磨轮、磨磙等)与物料之间的相互作用，将物料挤轧、磨碎成所需细度的粉末。

碾磨机工作原理

1、物料进料：

物料通过进料口进入碾磨机的磨盘或磨腔中。进料口的设计通常考虑物料的均匀分布，以确保碾磨效果的一致性。

2、旋转碾磨：

电机通过减速器驱动碾磨部件(如磨盘、磨轮、磨磙等)旋转。这些旋转的部件对物料施加压力和剪切力。

在磨盘和磨轮(或磨磙)之间的摩擦力作用下，物料被不断地挤轧、磨碎。磨石或磨磙的重量以及旋转产生的离心力共同作用于物料，使其逐渐细化。

3、物料细化与分离：

随着物料的不断被挤轧和磨碎，其粒度逐渐减小。磨碎后的物料通过筛网或分离器进行分离，得到所需细度的粉末。

分离器(如选粉机)可以根据需要调整叶片的角度，以改变物料的细度。同时，热风系统也被用于烘干和输送物料，确保碾磨过程的连续性和高效性。

4、出料与收集：

细化后的物料通过出料口排出碾磨机，进入收集系统(如收尘器)进行收集和处理。

一、碾磨机的特点

1、设备结构与操作：

设备结构：碾磨机通常具有紧凑的结构，占地面积相对较小，尤其是与球磨机相比，其体积大约只有后者的50%左右。这种紧凑的结构设计不仅减少了占地面积，还降低了基建投资成本，约为球磨机的70%左右。

操作方式：碾磨机操作相对容易，设备简单，但需要注意的是，其操作管理要求严格，不允许空磨启动和停车。在操作过程中，需要使用测振仪来监测磨机的振动情况，一旦振动超过规定允许值，需立即停机处理。

2、物料处理：

入磨物料粒度：碾磨机能够处理粒度较大的入磨物料，大型碾磨机可达50—80毫米，甚至在一些情况下可达20～35毫米。这简化了破碎系统，因为可以省去部分破碎流程。

物料适应性：碾磨机主要适用于粉磨中等硬度的物料，如矿石、煤粉、生料等。然而，对于硬度大和含石英质多的物料，碾磨机的磨损会较大，因此不太适合。

3、能耗与效率：

能耗：碾磨机在粉磨过程中，能耗相对较低，仅为球磨机的40—60%。这主要得益于其高效的粉磨机制和较短的物料停留时间(约3分钟)，能够及时排除细粉，减少过粉磨现象。

效率：由于碾磨机的高效性和结构紧凑性，其粉磨效率较高，且产品颗粒比较均齐，便于自动控制和调整粉磨产品的细度和成分。

4、环保与噪音：

环保性：碾磨机在工作过程中，扬尘较少，且由于结构紧凑，占地面积小，有利于厂房内的清洁和环保。

噪音：碾磨机的噪音相对较小，为操作者提供了一个较为舒适的工作环境。

二、碾磨机的用途

1、矿石加工：

碾磨机广泛应用于冶金、选铁、选钼、选锑、选银、选铅等多种矿石的精选或粗选。通过碾磨，可以将矿石中的有用成分分离出来，提高矿石的利用率。

2、建材行业：

在水泥厂中，碾磨机主要用于磨制生料和煤粉。随着技术的进步，液压式大型碾磨机在生料生产中所占的比例越来越大。这些碾磨机能够利用悬浮预热窑和窑外分解窑的窑尾废热气，进行烘干和输送物料，从而降低能耗和生产成本。

3、化工行业：

碾磨机还可以用于碾细各种化工原料和产品，如油墨、涂料、膏状物料等。其高精度的碾磨能力能够满足化工行业对产品质量的高要求。

4、其他领域：

在一些特殊领域，如碾细香皂、制作半透明皂等，碾磨机也发挥着重要作用。其高精度的碾磨能力使得这些产品能够达到更高的质量标准和外观要求。

一、定期清洁

重要性：定期清洁是保持碾磨机良好运行状态的基础。积尘和残留物不仅会影响设备的正常运行，还可能加速部件的磨损。

操作要点：

在使用前和使用后，应彻底清理机器表面及内部的积尘和残留物。

特别是在长时间停机后重新启动时，更要注重内部杂质的清除。

清理过程中，应注意不要损坏设备的精密部件和电气元件。

二、润滑维护

重要性：良好的润滑是减少设备磨损、延长使用寿命的关键。

操作要点：

定期检查润滑部位的油量和油质，确保润滑油充足且清洁。

根据设备的使用频率和工况，适时注油或更换润滑油。

特别注意轴承等关键部件的润滑情况，发现异常磨损或渗漏应及时修复或更换。

三、传动系统检查

重要性：传动系统是碾磨机的核心部件之一，其稳定性直接影响设备的运行效果。

操作要点：

定期检查皮带或链条的张力，确保松紧适中，避免过松或过紧导致传动效率下降或部件损坏。

检查皮带轮、紧固螺栓等部件的坚固程度，发现松动及时拧紧。

注意观察传动系统的运行状况，如有异常噪音或振动应及时停机检查。

四、筛网保护

重要性：筛网是碾磨机中用于分离物料的重要部件，其完好程度直接影响产品的细度和质量。

操作要点：

定期检查筛网的磨损情况，发现磨损严重或破损应及时更换。

在使用过程中，注意避免颗粒过大或含杂物的物料进入筛网，以免堵塞或损坏筛网。

清理筛网时，应使用合适的工具和方法，避免损坏筛网结构。

五、电机及电器控制系统检查

重要性：电机是碾磨机的主要动力来源，电器控制系统则负责设备的整体运行控制。其稳定性和可靠性直接影响设备的运行效果。

操作要点：

定期检查电机的运行状况，包括绕组温度、振动和噪音等，发现异常应及时停机检查。

检查电器控制系统的电缆连接是否良好，电气元件是否损坏或老化，及时修复或更换。

定期进行电器控制系统的绝缘测试和接地检查，确保电气安全。

六、安全操作与维护记录

安全操作：

操作人员应严格遵守安全操作规程，穿戴好防护用品(如扎紧袖口、戴好口罩和工作帽)。

在操作过程中，身体任何部位不得靠近传动带或皮带轮等危险部位。

如发现设备异常或故障，应立即停机并切断电源，待查明原因并排除故障后方可重新启动。

维护记录：

建立完善的设备维护记录制度，记录每次维修保养的时间、内容、更换的零部件及维修效果等信息。

通过分析维护记录，可以及时发现设备的潜在问题并采取相应的预防措施，提高设备的可靠性和使用寿命。

一、设计阶段

需求分析：根据客户需求，明确碾磨机的用途、处理物料类型、产量要求、细度要求等关键参数。

方案设计：基于需求分析，设计碾磨机的整体方案，包括设备结构、主要部件选型、工艺流程等。设计方案需考虑设备的可靠性、效率、能耗及维护便捷性。

详细设计：对方案设计进行细化，绘制详细的设计图纸，包括零部件图、装配图、电气原理图等。同时，进行必要的计算分析，如强度计算、动力计算等，以确保设计的合理性和安全性。

二、制造阶段

材料采购：根据设计要求，采购高质量的原材料和零部件。原材料需符合相关标准，零部件需具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。

加工制造：对原材料进行切割、锻造、铸造、焊接等加工处理，制成碾磨机的各个零部件。加工过程中需严格控制尺寸精度和表面质量，确保零部件的互换性和装配精度。

热处理与表面处理：对关键零部件进行热处理(如淬火、回火)以提高其硬度和耐磨性;对表面进行喷砂、喷漆等处理以提高其防腐性和美观度。

组装调试：将加工好的零部件按照设计图纸进行组装，形成完整的碾磨机。组装过程中需进行严格的检查和调整，确保各部件之间的配合精度和运转平稳性。同时，进行初步的调试和试运行，检查设备是否满足设计要求。

三、装配与调试阶段

整机装配：在专用装配平台上进行整机装配，确保各部件之间的连接牢固可靠。装配过程中需注意调整各部件之间的间隙和位置关系，以保证设备的正常运转。

电气安装：按照电气原理图进行电气安装和接线工作。安装过程中需遵循相关电气规范和标准，确保电气系统的安全性和可靠性。

调试与试运行：对装配好的碾磨机进行调试和试运行。调试过程中需对设备的各项性能参数进行检测和调整(如转速、产量、细度等)，确保设备达到设计要求。同时，观察设备的运转情况，检查是否存在异常振动、噪音等问题，并及时进行处理。

四、检验与验收阶段

质量检验：对碾磨机的各项性能指标进行全面检验(如尺寸精度、表面质量、运转平稳性等)，确保设备符合相关标准和客户要求。

安全性能检测：对设备的安全性能进行检测(如电气绝缘性能、防护装置等)，确保设备在使用过程中不会对人员和设备造成危害。

客户验收：邀请客户到现场进行验收工作。客户需对设备的外观、性能、安全等方面进行全面检查，并签署验收报告。验收合格后，设备方可交付使用。

五、售后服务阶段

技术培训：为客户提供技术培训服务，使其了解设备的操作、维护和保养方法。

定期回访：定期回访客户，了解设备的使用情况和存在的问题，及时提供解决方案和技术支持。

维修服务：为客户提供维修服务，对设备出现的故障进行快速诊断和修复，确保设备能够持续稳定运行。

1. 确保设备安全：在使用碾磨机之前，要检查设备是否工作正常，各部件是否紧固，以确保设备的安全运行。

2. 注意环境卫生：在使用碾磨机时，要保持周围环境整洁，避免异物掉落到设备内部影响运行效果。

3. 控制加工粒度：根据不同的加工要求，调整碾磨机的出料口和进料口，控制加工粒度，确保加工效果达到预期要求。

4. 定期维护保养：定期清洁设备内部，保持机器通风良好，及时更换磨损部件，延长设备使用寿命。

5. 防止过载运转：在使用碾磨机时，要注意避免过载运转，以免损坏设备和影响加工效果。

一、碾磨机晃动或振动

故障现象：碾磨机在运转过程中出现晃动或振动现象。

可能原因：

固定螺丝松动。

磨头与机架联接螺栓不紧固。

地脚螺栓松动。

轴承内注油过多或缺油，导致轴承发热。

辊皮或衬板松动。

排除方法：

检查并拧紧固定螺丝、磨头与机架联接螺栓以及地脚螺栓。

检查轴承的润滑情况，确保油量适中且清洁，必要时更换润滑油。

如发现辊皮或衬板松动，应立即停机检查并紧固或更换相关部件。

二、产量下降或不出粉

故障现象：碾磨机在正常工作时，产量明显下降或不出粉。

可能原因：

磨辊间隙过大或过小。

磨齿磨损严重。

筛网堵塞。

进料量过大或过小。

传动带打滑或磨损。

排除方法：

调节磨辊间隙至合适范围，保证两端间隙一致。

如磨齿磨损严重，应进行拉丝处理或更换新磨齿。

清理堵塞的筛网，确保物料顺畅通过。

调整进料量至设备设计的最佳范围。

检查传动带的松紧度和磨损情况，必要时更换新传动带。

三、米中含糠或糠中含米

故障现象：碾磨后的米中含有较多糠皮，或糠皮中含有较多米粒。

可能原因：

米筛破损或接头缝过大。

输送头与砂辊接头不平整。

砂辊表面不平整或磨损严重。

米刀过厚或距离砂辊过近。

排除方法：

检查并更换破损的米筛或调整接头缝大小。

调整输送头与砂辊的接头，确保平整无缝隙。

定期检查砂辊表面情况，如磨损严重需进行修复或更换。

调整米刀的厚度和与砂辊的距离至合适范围。

四、温度过高

故障现象：碾磨过程中机器温度过高。

可能原因：

磨辊间隙过小导致摩擦生热。

磨辊磨损严重。

散热不良。

排除方法：

适当调松磨辊间隙以减少摩擦生热。

如磨辊磨损严重应及时更换。

确保机器周围通风良好，必要时增加散热设备。

五、其他常见故障

1. 电流突增突减

可能原因：进料口断料、米筛破损、机内进入异物等。

排除方法：检查并清理进料口、更换破损米筛、清理机内异物等。

2. 机身精度下降

可能原因：米刀磨损、进料过少或出料口压力过小。

排除方法：更换磨损的米刀、调整进料量和出料口压力。

3. 异响异味

可能原因：辊筒松动或破裂、轴承及座损坏等。

排除方法：停机检查并紧固或更换相关部件。