凸版纸

凸版纸是采用凸版印刷书籍、杂志时的主要用纸。适用于重要著作、科技图书、学术刊物和大中专教材等的正文用纸。凸版纸按纸张用料成分配比的不同，可分为1号、2号、3号和4号四个级别。纸张的号数代表纸质的好坏程度，号数越大纸质越差。

凸版纸的纤维组织比较均匀，同时纤维间的空隙又被一定量的填料与胶料所填充，并且还经过漂白处理，这就形成了这种纸张对印刷具有较好的适应性。它的吸墨性虽不如新闻纸好，但它具有吸墨均匀的特点;抗水性能及纸张的白度均好于新闻纸。这种纸写字容易洇，不适于用胶版印刷方法印刷书刊。

凸版纸同时具有质地均匀、不起毛、略有弹性、不透明，稍有抗水性能，有一定的机械强度等特性。

一、凸版印刷的基本原理

凸版印刷是一种使用凸版进行的印刷方式，其中印版的图文部分凸起于印版表面，非图文部分凹下。在印刷过程中，油墨被均匀涂抹在印版上，由于图文部分凸起，油墨只能附着在图文部分，而非图文部分则保持干净。然后，通过印刷机的压印装置，将印版上的图文部分的油墨转移到承印物(如凸版纸)上，从而完成印刷。

二、凸版纸在凸版印刷中的作用

承载油墨：凸版纸作为承印物，在印刷过程中承载从印版上转移的油墨。其良好的吸墨性和均匀性能够确保油墨在纸面上均匀分布，形成清晰的印刷图像。

保持印刷品的稳定性：凸版纸具有一定的机械强度和稳定性，能够在印刷过程中保持平整和稳定，不易变形或起皱，从而确保印刷品的质量。

三、凸版印刷中凸版纸的工作流程

1、准备阶段：选择合适的凸版纸，根据印刷要求调整印刷机的压力、墨量等参数。

2、油墨涂抹：印刷机的给墨装置将油墨均匀涂抹在印版上，确保图文部分充分着墨。

3、压印转移：印刷机的压印装置将印版上的图文部分的油墨转移到凸版纸上。此时，凸版纸的纤维结构和吸墨性起到关键作用，确保油墨能够均匀、清晰地附着在纸面上。

4、干燥定型：印刷完成后，油墨需要一定的时间干燥和定型。凸版纸的吸墨性和干燥速度会影响印刷品的干燥时间和质量。

一、凸版纸的特点

1、质地均匀：

凸版纸的纤维结构比较均匀，纤维之间的间隙填充了一定数量的填料和胶水，使得纸张整体质地均匀，适合进行高质量的印刷。

2、吸墨均匀：

凸版纸具有较好的吸墨均匀性，油墨能够均匀地附着在纸面上，不易出现透印或油墨分布不均的问题。

3、弹性适中：

凸版纸具有一定的弹性，能够在印刷过程中保持较好的挺度和稳定性，不易变形或起皱。

4、不透明度高：

凸版纸的不透明度高，能够有效防止印刷时的透印现象，保证印刷品的清晰度。

5、防水性能较好：

相对于一些其他类型的纸张，凸版纸的防水性能较好，能够在一定程度上抵抗水分的侵蚀，保持印刷品的干燥和整洁。

6、机械强度高：

凸版纸具有一定的机械强度，能够承受一定的物理压力，不易破损或撕裂。

二、凸版纸的用途

1、书籍和杂志正文用纸：

凸版纸是印刷书籍和杂志的主要用纸之一，特别适用于重要著作、科技图书、学术期刊、高校教材等正文用纸。其高质量的印刷效果和稳定的物理性能能够满足这些出版物对纸张的高要求。

2、印刷品封面和插页：

除了正文用纸外，凸版纸还可以用于一些印刷品的封面和插页。其平滑的纸面和均匀的吸墨性能够使得印刷品更加美观和耐用。

3、特殊印刷需求：

凸版纸还可以用于一些特殊印刷需求，如印刷精美的产品样本、彩色商标等。其高质量的印刷效果和良好的物理性能能够满足这些特殊印刷品对纸张的高要求。

一、纸张存储与保护

1、环境要求：

凸版纸应存储在干燥、通风、避光的环境中，防止纸张受潮、变形或老化。

仓库内应保持适宜的温湿度，一般温度为1825℃，相对湿度为50%65%。

2、堆放方式：

纸张应平放，避免重压和长时间堆压导致变形。

堆放时应使用木板或纸板作为垫底和间隔，以减少纸张间的摩擦和损伤。

3、定期检查：

定期检查纸张的存储状态，包括纸张的湿度、颜色变化、是否有虫蛀或霉变等。

如发现纸张存在问题，应及时采取措施进行处理，如通风、除湿、防虫等。

二、印刷过程中的维修保养

1、输纸机构：

定期检查输纸机构的磨损情况，如吸纸嘴、输纸带、滚轮等，及时更换磨损严重的部件。

清洁输纸机构，去除纸屑、灰尘等杂物，确保输纸顺畅。

2、压印滚筒：

定期检查压印滚筒的硬度和磨损情况，如磨损严重应及时更换。

清洁压印滚筒表面，去除油墨残留和杂质，确保印刷质量。

3、润版系统：

定期检查润版系统的水箱、水管、喷嘴等部件，确保水路畅通无阻。

更换老化的水箱和水管，清洗喷嘴，防止水垢和杂质堵塞。

4、油墨使用：

选择与凸版纸相匹配的油墨，确保油墨的粘度、干燥速度等参数符合印刷要求。

定期检查油墨的质量，如发现油墨变质或沉淀，应及时更换新油墨。

三、印刷后的维修保养

1、清洁印刷机：

印刷结束后，及时清洁印刷机的各个部件，去除油墨残留和纸屑等杂物。

使用专用的清洁剂和工具进行清洁，避免使用腐蚀性强的清洁剂。

2、检查与调整：

检查印刷机的各个部件是否完好，如齿轮、轴承、螺丝等，如有损坏应及时更换。

调整印刷机的压力、墨量等参数，确保下次印刷时的准确性和稳定性。

3、润滑与保养：

对印刷机的滑动部件进行润滑，如导轨、轴承等，以减少摩擦和磨损。

定期对印刷机进行保养，如更换磨损严重的部件、检查电气系统等。

一、原料选择与处理

1、原料选择：

凸版纸的原料主要包括木浆、竹浆、废纸浆等。根据纸张的用途和质量要求，选择合适的原料配比。

原料应具有良好的纤维长度、强度和均匀性，以确保纸张的物理性能和印刷适性。

2、原料处理：

对原料进行备料、蒸煮、洗涤、漂白等处理，以去除原料中的杂质、色素等，提高浆料的纯度和白度。

通过打浆、磨浆等工艺，调整浆料的纤维形态和性能，以满足造纸的要求。

二、制浆与造纸

1、制浆：

将处理后的原料进行化学或机械制浆，得到符合造纸要求的浆料。

化学制浆主要使用化学药品(如烧碱、硫化钠等)对原料进行蒸煮，使纤维分离;机械制浆则通过机械作用(如磨浆机、打浆机等)将原料破碎成纤维。

2、造纸：

将浆料稀释成一定浓度的纸浆，通过造纸机的网部、压榨部、烘干部等工序，将纸浆中的纤维交织成纸页。

在造纸过程中，通过调整纸浆的浓度、流速、压力等参数，以及使用不同的造纸助剂(如填料、增强剂、施胶剂等)，可以控制纸张的厚度、紧度、强度、吸墨性等物理性能。

三、加工与整理

1、压光与卷取：

对造纸机产出的湿纸页进行压光处理，以提高纸张的平滑度和光泽度。

将压光后的纸页卷取成纸卷，以便后续的加工和运输。

2、切纸与包装：

根据客户的要求，将纸卷切成不同规格的纸张。

对切好的纸张进行包装，以保护纸张免受污染和损坏。

四、质量控制与检测

1、在线检测：

在造纸过程中，通过在线检测仪器对纸张的厚度、紧度、水分、白度等指标进行实时监测和控制。

如发现质量问题，及时调整工艺参数或停机处理。

2、离线检测：

对成品纸张进行离线检测，包括物理性能测试(如抗张强度、耐破度、撕裂度等)、印刷适性测试(如吸墨性、油墨干燥速度等)等。

根据检测结果，对生产工艺进行反馈和优化。

五、环保与可持续发展

1、废水处理：

造纸过程中产生的废水应经过严格的废水处理工艺，去除废水中的有害物质和悬浮物，达到环保排放标准。

废水处理工艺包括混凝沉淀、生物处理、深度处理等步骤。

2、资源回收与利用：

废纸浆的回收和利用是凸版纸生产过程中的重要环节。通过回收废纸浆，可以减少原料的消耗和废物的排放。

同时，对造纸过程中产生的废渣、废水等进行综合利用，实现资源的最大化利用和环境的可持续发展。

一、纸张选择与检查

1、纸张质量：

选择符合印刷要求的凸版纸，确保纸张的厚度、紧度、吸墨性等物理指标满足印刷标准。

检查纸张是否有厚薄不均、受压凹陷变形、松紧不一等不良情况，避免影响印刷质量和输纸稳定性。

2、纸张适应性：

根据印刷品的用途和印刷机的性能，选择合适的凸版纸。

考虑纸张的耐折性、抗撕裂性、挺度等特性，以确保印刷品的耐用性和美观度。

二、印刷前准备

1、纸张预处理：

对纸张进行必要的预处理，如调湿、去尘等，以提高纸张的印刷适性。

确保纸张表面平整、无污渍、无划痕，以免影响印刷效果。

2、版面设计与调整：

根据纸张尺寸和印刷要求，合理设计版面布局。

调整印刷机的压力、墨量等参数，以适应不同纸张的印刷特性。

三、印刷过程控制

1、输纸稳定性：

确保输纸机构运行平稳，避免纸张在输送过程中发生歪斜、卡纸等故障。

定期检查输纸带的松紧程度、滚轮压力等，确保纸张能够顺利、准确地输送到印刷位置。

2、油墨使用：

选择与纸张和印刷要求相匹配的油墨。

控制油墨的粘度、干燥速度等参数，以确保印刷品的色彩鲜艳、图案清晰。

避免油墨过量或不足，以免导致透印、糊版等质量问题。

3、印刷压力调整：

根据纸张的厚度和印刷要求，调整印刷机的压力。

确保印刷压力适中，既能保证油墨的充分转移，又能避免纸张变形或损坏。

四、印刷后处理

1、干燥与固化：

确保印刷品在适当的温度和湿度条件下进行干燥和固化。

避免印刷品在干燥过程中发生卷曲、变形等质量问题。

2、质量检查：

对印刷品进行质量检查，包括尺寸、墨色均匀度、套印精度等方面。

如发现质量问题，应及时分析原因并采取相应措施进行纠正。

五、安全与维护

1、操作安全：

在印刷过程中，严格遵守操作规程和安全规定。

确保印刷机的安全防护装置完好有效，避免发生意外事故。

2、设备维护：

定期对印刷机进行维护和保养，包括清洁、润滑、检查等。

及时发现并处理设备故障，确保印刷机的正常运行和印刷品的质量。

一、输纸故障

1. 输纸歪斜

故障现象：

纸张在输送过程中发生歪斜，导致套印不准。

排除方法：

检查纸堆的平整度和松紧程度，确保纸张本身无厚薄不均、受压凹陷变形、松紧不一等问题。

检查纸堆四边端面是否粘连，纸堆拖梢部位的压纸块上下滑动是否灵活，后挡纸板是否过紧。

调整送纸吸嘴的升降和平移稳定性，清除堵塞物。

检查输纸带的松紧程度、滚轮压力大小、压纸舌钢片挡纸高度等，确保输纸板无异物。

2. 空张故障

故障现象：

吸纸时无法吸起纸张，造成空张。

排除方法：

检查纸面是否存在弓皱现象，调整纸张平整度。

确保纸堆平整，使用纸板条或其他物体适当垫高纸堆，使之符合吸纸要求。

检查纸堆四周边缘是否粘连，适当抖松纸张。

调整吹气量，确保吹气足够以吹起纸边。

检查真空吸力是否足够，更换破损的橡胶吸嘴或风管。

二、印刷质量故障

1. 附着力不佳

故障现象：

墨膜经摩擦后容易脱落。

排除方法：

精心选择树脂，换用附着力更好的油墨。

避免将正在使用的油墨调得太稀。

在印品表面罩印保护性罩光油。

2. 透印

故障现象：

油墨渗入太深，在纸张背面可见印迹。

排除方法：

更换比较稠的油墨。

减轻印刷压力。

减少给墨量。

3. 化学针孔

故障现象：

墨膜出现许多针孔般的空白区，针孔分布凌乱，大小不同。

排除方法：

加入改善油墨润湿性的特殊助剂。

加入少量增塑剂和适当溶剂。

提高印刷车间的温度，降低湿度。

换用新油墨。

4. 机械针孔

故障现象：

印品出现大小一致的砂眼，均匀遍布整个印品。

排除方法：

增加印刷机压力。

校正墨辊。

增加油墨黏度。

降低油墨的干性。

5. 糊版

故障现象：

印品的线条和网点连成一片。

排除方法：

加入少量干燥速度较慢的溶剂。

换用质量较好的油墨。

换印版。

调整印刷机压力。

三、其他故障

1. 静电故障

故障现象：

纸张不易分离，收纸台上纸收不齐，或输纸台上纸张歪斜而套印不准。

排除方法：

在印刷机上安装静电消除器。

在印刷机附近或压印滚筒的后上方喷洒适量的水雾。

增大印刷车间的湿度。

2. 飞墨故障

故障现象：

油墨的细小微滴飞散在空气之中。

排除方法：

增加印刷车间的湿度。

使用具有导电性的油墨，如水性油墨。